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事故原因

（一）事故的直接原因

金峰化工雇佣无资质人员实施动火作业和作业前没有对气柜内乙炔气体进行置换排气和浓度检测，违章指挥动火作业，引起气柜内残余乙炔与空气形成的爆炸性混合物闪爆，造成事故发生。

（二）事故的间接原因

1.金峰化工公司安全生产主体责任不落实，企业安全管理混乱。企业违规将检修作业发包给无资质的个人且未签订专门的安全生产管理协议；未对入厂检修人员开展安全培训教育；安全技术力量配备严重不足，未经允许，长期冒用他人注册安全工程师证书；安全生产规章制度不落实，安全风险管理缺失，隐患排查治理走过场；安全操作规程不落实，特殊作业管理流于形式，未按规范要求履行动火作业审批相关手续，未制定气柜检修方案和现场应急处置方案。在事故发生后，私下补填动火作业许可证，涉嫌造假。

2.作业现场安全管理混乱，现场发现烟头。检修作业前，现场安全员未履行职责按规定对作业现场及周围环境进行安全风险评估，且动火前未进行置换排气，未对气柜内可燃气体浓度（乙炔）进行检测；违章指挥操作人员违章实施动火作业；对作业人员在乙炔气柜顶部防爆区使用非防爆电气工具，未采取任何安全防护措施，违规携带手机、打火机进入作业现场等“三违”现象不予制止和纠正，“三违”现象突出。

3.作业人员安全意识淡薄，缺乏专业的安全技能和知识。在对乙炔发生器进行气割作业时，将氧气钢瓶和乙炔钢瓶全部卧倒、杂乱放在地面使用违反了《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2014）的规定；氧气钢瓶气体导管采用红色，乙炔钢瓶导管采用黑色违反了《气体焊接设备 焊接、切断和类似作业用橡胶软管》（GB/T2550-2016）的规定；在乙炔气柜防爆区使用非防爆电气检修工具，并违规携带手机、打火机进入作业现场。

4.监督管理未形成合力，对企业的日常监管弱化、不到位。应急管理部门履行安全生产综合监督管理不到位，指导、协调、督促相关部门开展危险化学品安全综合治理效果不明显；督促企业吸取江苏响水事故教训和开展隐患排查治理工作不到位；对企业实施动火作业管理不严格等问题失察。工信部门行业管理主动性缺失，未从产业政策和规划方面对列入限制类小化工生产企业实施积极引导；人口密集区小化工企业整治不到位，对化工企业经营管理人员教育培训不到位。属地政府安全监管责任落实不到位，日常对辖区内危化企业安全生产工作指导主动性不足，安全监督不到位；未健全安全生产宣传教育长效机制，有关安全生产文件精神和工作部署传达不到位，仅通过村级组织传达。